В этом материале мы по шагам разберём, как сделать фрезерный стол самостоятельно. Такой стол может оснащаться ручным фрезером и циркулярной пилой. Будет полезен любому начинающему или профессиональному мастеру.
Фрезерный стол понадобится, если вы занимаетесь обработкой деревянных поверхностей. Покупные варианты не только стоят достаточно больших денег, но и не всегда подходят для небольшой мастерской. Самодельный пильно-фрезерный стол, который вы сможете изготовить самостоятельно по этой инструкции, выигрывает у них во всех отношениях — он более компактный, недорогой, а на его создание потребуется не более 3-х дней.
Подготовка к работе
Для того, чтобы приступить к изготовлению фрезерного столика, соберите на рабочем месте всё необходимое. Вам понадобится базовый ручной инструмент, а также материал для столешницы и подстолья.
В качестве материала для столешницы рекомендуем использовать ламинированную фанеру толщиной 18мм. Она прочная и имеет гладкую поверхность – то что требуется для поверхности будущего стола. Подстолье можно изготовить из материалов попроще, подойдут и листы ДСП.
Также потребуется металлический лист с отверстием по центру. Он монтируется по центру столешницы и будет служить рабочим основанием для операций фрезерования на столе. Дополнительные приспособления и комплектующие, которые потребуются, мы укажем в ходе описания.
Этап первый: изготавливаем столешницу
Чтобы сам фрезер хорошо стал на основу, необходимо создать паз для его подошвы. В конце этого этапа мы соединим основу с самим фрезером и основная часть работы будет сделана.
Как сделать отверстие под ручной фрезер или циркулярную пилу:
- Поставьте фрезер на столешницу по центру там, где предполагается его крепление и очертите контур его подошвы.
- Далее с помощью ручного фрезера по периметру необходимо выбрать четверть (под установку металлической пластины стола) и вырезать отверстие под сам фрезер для установки снизу.
- После того, как отверстие будет готово, с помощью наждачной бумаги обработайте края заготовки.
- Далее устанавливаем в получившееся отверстие металлическую пластину и размечаем отверстия для её крепления
- С помощью дрели и перьевого сверла диаметром 10мм высверливаем 14 отверстий под крепление пластины
- В получившиеся отверстия вкручиваем мебельные футорки (резьбовая гайка-муфта, втулка) – крепежный элемент, позволяющий сделать гнездо под стандартный металлический винт или шпильку в деревянной или пластиковой поверхности. Она выглядит как небольшая деталь цилиндрической формы с резьбовым отверстием и резьбой на внешней стороне.
- Далее в нижней части столешницы в футорки вкручиваем крепежные болты
- Устанавливаем металлическую пластину, с помощью угольника проверяем ровность и совпадение с основной плоскостью стола. При необходимости регулируем её положение винтами, которые вкручивали на предыдущем этапе.
- Следующим этапом будет монтаж т-треков. Для этого в предварительно размечаем места установки направляющих и с помощью ручного фрезера выбираем пазы для них. В получившиеся пазы вклеиваем т-треки.
- Отделочный этап подготовки столешницы — необходимо обработать все края и кромки наждачной бумагой, закруглить и зашлифовать углы стола, прокрасить все торцевые части.
- После отделки, крепим т-треки к столу при помощи винтов и дополнительно проклеиваем эпоксидным составом. Далее устанавливаем в пазы т-треки и закручиваем винтами. Работы нужно выполнять оперативно, т.к. эпоксидный клей твердеет быстро.
На этом изготовление столешницы можно считать оконченным. У вас должна получиться основа с отверстием — то есть, полностью готовое основание. Далее приступаем к изготовлению подстолья.
Важно. Фанера, как и любой листовой материал, склонна к деформации, поэтому мы рекомендуем подстолье выполнять на металлической основе для исключения возможных деформаций.
Подробно останавливаться на изготовлении металлического каркаса мы не будем, т.к. тут нет сложных нюансов. Но отметим, что выполнять все операции удобно на наших раскладных верстаках. Именно такой верстак мы и применяем в ходе работ.
В результате у нас должен получиться металлический каркас, на который мы будем устанавливать нашу столешницу.
К металлическому кркасу уже крепится сам короб подстолья. Он также выполнен из ламинированной фанеры. Процесс его изготовления не сложный и каждый мастер может выполнить его именно так, как ему будет удобно.
Однако есть очень важный момент, который касается техники безопасности при пользовании инструментом и игнорировать его никак нельзя. Это касается схемы подключения питания инструмента. Важно выполнить электрическую цепь включения питания через контактор, а не через простую кнопку. Почему именно так? Это касается безопасности. Допустим, у вас внезапно выключилось электричество, то контактор разрывает цепь и при повторной подаче электроэнергии ваш инструмент включится только в том случае, когда вы самостоятельно нажмёте кнопку включения.
Дальнейшие действия по изготовлению стола сводятся к крепежу электрической части и дополнительной отделке, изготовлению ящиков и навешиванию дверок. Центральную дверцу подстолья для эстетики мы выполнили из толстостенного оргстекла. А внутри выполнили подсветку. Смотрится очень эффектно!
С торцов столешницы монтируем горизонтальные направляющие.
Собираем параллельный упор с пылеотводом и крепим его к торцевым направляющим, предварительно выставив минимальный зазор от упора до поверхности стола для гладкого перемещения.
При помощи уголков крепим упор к перпендикулярным направляющим (т-трекам) для его перемещения в этом направлении.
Выполняем необходимые регулировки для настройки перпендикулярности поверхностей и обеспечения технологических зазоров.
Помимо пластины для фрезера, в столешницу можно установить и пластину для циркулярной пилы.
Т-треки удобно оснастить линейками. Это позволит точно и без дополнительных замеров выполнять настройку циркулярной пилы для распиловки заготовок различных размеров.
На этом изготовление столика можно считать завершенным. Ниже можете посмотреть фото готового изделия, которое у нас получилось.
Видеообзор изготовления фрезерного и циркулярного стола вы сможете посмотреть по ссылке.
С таким столом у вас появляется возможность:
- выполнять фрезерные работы любой сложности;
- Выполнять распиловочные работы на циркулярной пиле;
- удобно хранить инструмент — он будет всегда под кукой благодаря встроенным ящикам.
Надеемся вам понравился наш материал. Можете задавать вопросы по контактам, указанным на сайте.
Желаем успехов!
Всем привет. Ещё весной смастерил стол для ручного фрезера и уже успел его хорошенько протестировать. Конструкция особо ничем не примечательна, все идеи брал из сети. Просто напишу свои размеры столешницы, точнее скину чертёжик, который набросал для себя. А то конкретных цифр в интернете не много, а отталкиваться от чего-то надо.
Для изготовления столешницы купил лист ламинированной фанеры толщиной 21 мм (вроде бы). Заказал распил. Саму столешницу склеил эпоксидной смолой из двух одинаковых листов. Ширина столешницы — это ширина листа фанеры. Многие делают столешницы меньших размеров, но я решил делать по максимуму. И считаю, что не прогадал. Чем шире, тем лучше, скажу я вам. Вот только при покупке листа фанеры, следует уделять особое внимание на его геометрию, чтобы он был ровным. Надо смотреть, как эта фанера складирована. Если не ровно, то и все листы будут кривыми. Я этот момент упустил и мне попался изогнутый лист, что конечно не есть хорошо. Но для обработки дерева, изгиб оказался не критичным и на точность обработки особо не влияет.
Для дополнительной жёсткости собрал раму из бруса 40х45мм на соединениях шип-паз. Эту раму снизу прикрутил шурупами к столешнице.
Далее изготовил ноги из бруса 50х50, закрепил их. Для придания жесткости конструкции, чисто интуитивно добавил укосин к ногам. Получилось практически монолитно =)
Также изготовил параллельный упор с камерой для подключения пылесоса. Для фиксации раздвижных губок использовал эксцентрики от велосипеда (для крепления седла по моему)
Фрезер для этого станка я приобрёл фирмы Makita 2300, на 2,3 кВт. Это топовая модель, производства Японии.
Для установки фрезера в стол приобрёл готовый комплект пластин конкретно под мою модель. Детали вырезаны на станке лазерной резки и имеют высокую точность. Так же купил кольца в пластину, профиль, транспортир и всякую мелочь.
Лифт для фрезера пока использую штатный, подъёмным винтом сверху стола. А так, можно добавить пару брусков, сделать площадку и установить домкрат под фрезером, как большинство мастеров и делают. Под это стол тоже рассчитан. Но мне пока и так удобно.
Ну в принципе и всё. Расписывать пошагово элементарные операции я думаю не стоит.
Процесс изготовления не фотографировал, да собственно ничего особенного там и нет.
А, чуть не забыл, бюджет стола чуть более 10 тысяч рублей. Без учёта стоимости фрезера конечно.
В моей мастерской появился новый помощник — ручной фрезер. Этот инструмент очень нужный для каждого столяра, он может выполнять различные операции: это и сверление, и выборка пазов, и скругление кромок, и изготовление молдингов, и изготовление пазовых соединений, и изготовление филенок и их обвязка, и многое другое, в общем, как говорят столяры: «Фрезер выполняет 80% работы, а если его поместить в стол, то вообще ему цены не будет». Вот я вам и решил рассказать об изготовлении своими руками такого стола.
Для чего я это делаю? Для того чтоб вы, мои дорогие, видели, что я стремлюсь к повышению качества моих работ и расширению ассортимента, ведь имея фрезер, фрезерный стол, я могу выполнять такие операции, какие не мог раньше, а некоторые быстрее, чем раньше.
Для изготовления стола я взял фанеру толщиной 10 мм, при помощи обычной пилы вырезал крышку размером 49х65.
Теперь надо найти центр, проводим диагонали, и пересечение их будет наш центр.
В этом центре нам надо сделать отверстие диаметром 38 мм для вылета фрезы и удобства ее замены. Делаем это при помощи циркуля.
Далее, нам надо разметить отверстия для крепления фрезера, для этого откручиваем подошву фрезера и прикладываем ее к центру.
Не забываем при этом учесть отверстие под ручку микролифта.
Вот что получилось:
При помощи «нихромки» вырезаем отверстие:
Остальные просверливаем.
Проверяем. Прикладываем фрезер.
Отлично все совпадает:
Прикручиваем специальными болтами с потаем.
Теперь переходим к тумбе.
Стол будет настольный для мобильности и экономии места.
Выпиливаем три боковых стенки размером в высоту 30 на 35 см.
Столик будет с ящичками для хранения фрез и прочих «причиндалов». Поэтому выфрезеровываем паз для полки.
Делаем это на двух боковых.
Выпиливаем полку и соединяем, при этом проверяем наличие угла 90 градусов.
Для удобства выдержки прямого угла прикручиваем задние поперечины.
Все — можно прикручивать и боковую:
Для крепости и надежности прикручиваем две поперечины снизу.
Монтируем ранее изготовленную крышку, проверяем плоскость, чтобы не было прогибов и «винта».
Монтируем фрезер.
Все — стол готов, летные испытания проведены, все классно!
Осталось сделать упор и ящички.
Всем спасибо за внимание, будут вопросы — спрашивайте.
О том, как сделать упор, читайте во второй части: Изготавливаем упор для фрезерного стола.
Получив садовый участок, я затеял столярничать. После 10-15 лет у меня в мастерской скопилась коллекция электроинструмента, насчитывающая 27 наименований. Особенное место в ней занимает ручная фрезерная машина, которая даёт возможность столяру-любителю делать из дерева профессиональные предметы хорошего качества. С её помощью возможно быстро и аккуратненько профилировать кромки и выполнять соединения. Впрочем вскоре работать фрезерной машинкой как ручным инструментом мне стало некомфортно.
Впервые я почувствовал необходимость иметь фрезерный станок, когда делал деревянную решётку для бани: надо было изготовить 40 планок овального сечения. Пришлось соорудить простейший фрезерный стол. Установил на металлическую станину лист ДСП с отверстием посередине, прикрепил к 10-мм листу фанеры старенькую фрезерную машинку и закрепил его на ДСП — фрезерный стол готов. Работать с ним оказалось удобно, но вскоре захотелось лучшего.
Проштудировав полтора десятка сайтов самодельщиков, понял, что можно изготовить очень даже неплохой фрезерный станок, к тому же в бюджетном варианте. Начал с разработки проекта.
Основные размеры станка определили два имеющихся у меня изделия: металлическая станина, подобранная на свалке, и ручной фрезер SPARKY X 205СЕ мощностью 2050 Вт.
Фрезерный стол для фрезера своими руками: чертежи
чертежи фрезерного станка
Классический фрезерный станок, изготовленный на основе ручного фрезера, состоит из шести основных элементов: станины 1, столешницы 2, монтажной пластины 3, ручного фрезера 4, лифта 5, позволяющего регулировать вылет фрезы, и продольного упора 6.
Столешница фрезерного стола
Для установки ручного фрезера на столешницу используют монтажную пластину. Крепление фрезера к съёмной пластине имеет два преимущества перед креплением непосредственно к нижней стороне крышки стола. Во-первых, пластина экономит 6-10 мм глубины фрезерования по сравнению с вариантом крепления фрезера к крышке толщиной 20 мм и более. Во-вторых, пластина позволяет легко вынуть фрезер для замены инструмента.
чертежи фрезерного станка
Для изготовления монтажной пластины (рис. 2) я использовал 10-мм лист лавсанового текстолита. Местоположение крепёжных отверстий с подошвы фрезера перевёл на бумагу, а с бумаги — на пластину. В центре пластины сделал отверстие d61 мм и в нём отфрезеровал фальц для установки сменных вкладышей под конкретную фрезу.
чертежи фрезерного станка
монтажная панель
В большинстве случаев столешницу изготавливают из плит МДФ с мелами-новым покрытием или оклеенных пластиком. В дорогих станках для столешниц используют фенольные пластики и даже металл. Я изготовил столешницу из берёзовой фанеры толщиной 20 мм (рис. 3.) Основная сложность в изготовлении столешницы — врезка монтажной пластины заподлицо с поверхностью. Думаю, будет нелишним поделиться своим опытом выполнения этой работы.
Вырезал столешницу в размер. Разметил согласно чертежу необходимые отверстия, пазы и проём под монтажную панель. Вырезал проём с помощью электролобзика.
Приготовил направляющие бруски для копирующей фрезы. Высота брусков должна быть такова, чтобы копирующая фреза с верхним подшипником при обработке фальца была в постоянном контакте с ними.
Установил монтажную пластину на столешницу, закрепил струбцинами два длинных бруска и прикрепил к ним два коротких с помощью степлера (фото 7). Для обеспечения гарантированного зазора между фальцем и монтажной пластиной использовал с каждой стороны тонкие прокладки толщиной 0,2 мм.
Для надёжности короткие направляющие бруски прикрепил к длинным с помощью небольших угольников.
Удалил пластину и прокладки. Установил в цангу фрезера копирующую фрезу с верхним подшипником. Опирая подошву фрезера на направляющие бруски, установил глубину фрезерования 2 мм в столешнице. Сделал несколько неглубоких проходов, увеличивая вылет фрезы до достижения глубины на 0,5 мм больше толщины монтажной пластины.
Снял копирующие бруски. Зачистил с помощью шкурки кромки фальца и проёма.
Используя монтажную пластину как шаблон, просверлил по углам крепёжные отверстия. С обратной стороны столешницы установил в крепёжные отверстия врезные мебельные гайки.
Отфрезеровал с помощью 19-мм фрезы три паза под алюминиевые направляющие, которые закрепил в пазах саморезами. Столешница фрезерного станка готова.
Лифт для фрезерного стола
Следующии узел фрезерного станка, который заслуживает особого внимания, — механизм подачи фрезы в зону резания, или лифт. Стоимость профессионального лифта, продаваемого в магазинах, достигает 50-60 тысяч рублей. Это высокоточный и удобный механизм, но для целей столяров-любителей он, конечно, избыточен.
При разработке собственной конструкции лифта я поставил себе цель использовать максимальное количество покупных деталей. Проще всего решить задачу поступательного перемещения шпинделя фрезера с помощью пары винт/гайка: при вращении закреплённой от осевых перемещений гайки винт совершает поступательное перемещение.
чертежи фрезерного станка
Конструкция лифта показана на рисунке 4. В качестве подвижного элемента я использовал болт М16 длиной 200 мм. Для опоры применил длинную гайку М16, которую приварил к стальной пластине. Болт приводится во вращение с помощью прикреплённого к нему штурвала через приваренную опорную шайбу.
колесо
Штурвал (рис. 5) изготовил из берёзовой фанеры толщиной 20 мм. На плоттере напечатал контур штурвала в масштабе 1:1, наклеил рисунок на фанеру и с помощью электролобзика вырезал лишние сектора. Для компенсации закручивающей силы на фрезере между ним и болтом закреплён упорный шариковый подшипник 8110 (ГПЗЗ-2), который нашёлся в гараже. В принципе, можно поставить любой опорный подшипник, походящий по размерам.
Заканчивается лифт в верхней части подпятником, который передаёт поступательное движение на заднюю часть фрезера и является зеркальной копией его задней крышки. Прокладка изготавливается под конкретный фрезер из любого плотного материала — дерева, фанеры, ДСП, фторопласта и т.п.
чертежи фрезерного станка
чертежи фрезерного станка
Для предохранения подшипника от опилок и другого мусора я закрыл его экраном, вырезанным из консервной банки. На рисунках 6-10 представлены чертежи всех деталей лифта.