Инструкция по окраске наружной поверхности резервуаров со светлыми нефтепродуктами - Instruktiv.top - инструкции по применению и эксплуатации на

ИНСТРУКЦИЯ

по окраске наружной поверхности резервуаров со светлыми нефтепродуктами

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Проведенные ЦНИЛ исследования эффективности теплоотражающих покрытий показали, что сокращение потерь от испарения бензинов из резервуара, окрашенного эмалью ПФ-5135, составляет 28-32%, а эмалью ЭФ-5144 — 14-16% по сравнению с резервуарами, окрашенными алюминиевой краской.

1.2. Инструкция разработана на основе:

результатов испытаний, проведенных на резервуарах полигона ЦНИЛ и промышленных резервуарах РВС-1000 со светлыми нефтепродуктами;

инструкции 74-68-136-72 Окраска палуб нефтеналивных судов эмалями ПФ-5135, ГОСТ 12.3.005-75, ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.4.009-83, ГОСТ 12.4.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.1.005-76, ГОСТ 12.1.007-76, ГОСТ 12.2.012-75*;
_______________
* Действуют ГОСТ 26887-86, ГОСТ 27321-87, ГОСТ 27372-87. — Примечание .

СНиП 2.03.11-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии;

СНиП III-23-76 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии. Правила производства и приемки работ*.
________________
* Действует СНиП 3.04.03-85 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии», здесь и далее по тексту. — Примечание .

2. НАЗНАЧЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ГЕРМЕТИЗИРУЮЩЕГО СОСТАВА

Эмали предназначены для окраски наружной поверхности резервуаров и бандажей с целью защиты металла от атмосферной коррозии, а также снижения потерь от испарения светлых нефтепродуктов.

Герметик У-30М предназначен для герметизации зазора между бандажной лентой и наружной поверхностью резервуара с целью защиты металла от атмосферной коррозии.

2.1. Эмаль, теплоотражающая ПФ-5135 (ТУ 6-10-1522-75), светло-серого цвета, представляет собой суспензию пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке ПФ-069.

2.2. Эмаль, теплоотражающая ЭФ-5144 (ТУ 6-10-1419-74), светло-зеленого цвета, представляет суспензию пигментов и наполнителей в эпоксидном лаке.

2.3. Эмаль МС-17 (ТУ 6-10-1119-78), светло-серая, песочная, представляет собой суспензию пигментов в алкидно-стирольном лаке МС-080 с добавлением антиоксиданта. Перед употреблением в эмаль добавляется сиккатив N 63 или N 64 в количестве 2% от массы эмали с исходной вязкостью.

Разбавляется до рабочей вязкости 20-25 с (по ВЗ-4 при 20°С) ксилолом (ГОСТ 9949-76 или ГОСТ 9410-78).

2.4. Эмаль АС-1115, серого цвета (ТУ 6-10-1029-73), представляет собой суспензию пигментов в растворе акриловой и эпоксидной смол и пластификаторов. Перед употреблением в эмаль добавляют отвердитель — 20% раствор ортофосфорной кислоты (ГОСТ 6552-80) в бутаноле в количестве 12 г на 1 кг неразбавленной эмали.

Наносится краскораспылителем с рабочей вязкостью 12-13 с.

2.5. Эмаль АК-194 белая (МРТУ 6-10-901-75) выпускается в виде двух полуфабрикатов: лаковой основы и пигментной пасты. Лаковая основа представляет собой 15% раствор смолы. БМК-5 в смеси органических растворителей с добавлением ортофосфорной кислоты. Пигментная паста представляет собой суспензию пигмента в растворе меламино-формальдегидной смолы (в смеси органических растворителей). Смешение основы с пигментной пастой производится потребителем перед применением в соотношении 7 масс. ч. основы и 3 масс. ч. пигментной пасты, предварительно перемешанной. Для предотвращения агрегации эмали при смешении полуфабрикатов необходимо пигментную пасту добавлять в основу постепенно и при помешивании.

Наносится краскораспылителем на поверхности, предварительно загрунтованные грунтовкой ФЛ-03К.

2.6. Эмаль АК-1102 (ТУ 6-10-966-75) выпускается в виде двух полуфабрикатов: 3 частей лаковой основы и 1 части пигментной пасты.

Для белой эмали соотношение лаковой основы и пигментной пасты 3:1.

Лаковая основа представляет собой 10% раствор смолы БМК-5 в смеси органических растворителей с добавлением ортофосфорной кислоты. Пигментная паста представляет собой суспензию пигментов в растворе этилцеллюлозы и меламино-формальдегидной смолы в смеси органических растворителей с добавкой пластификатора.

2.7. Эмаль ПФ-115 белая (ГОСТ 6465-76) представляет собой суспензию двуокиси титана рутильной формы и других пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке с добавлением сиккатива и растворителей.

2.8. Грунтовка-модификатор ржавчины ЭВА-01 ГИСИ (ТУ 8-05-121-76) представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы и 70% ортофосфорной кислоты термической (ГОСТ 10678-76). Основа представляет собой смесь поливинилацетатной эмульсии, желтой и красной кровяной соли, этилсиликата-32, поверхностноактивного вещества ОП-7 и дистиллированной воды. Компоненты смешивают перед применением в соотношении: 100 частей основы и 5-7 частей кислоты.

Срок хранения после добавления кислоты не более 24 часов. Основу грунтовки модификатора необходимо хранить при температуре не ниже 0°С в кислотостойкой посуде. Гарантийный срок хранения основы — 6 месяцев. Грунтовку-модификатор наносят на поверхность установками пневматического или безвоздушного распыления, а также кистью или валиком.

2.9. Модификатор ржавчины П-IT-Ц по своему составу представляет собой водно-спиртовой раствор растительных таннидов (дубильных экстрактов) и аммониевых солей алифатических оксикарбоновых кислот. П-1Т-Ц не огнеопасен, содержит токсические вещества.

2.10. Модификатор ржавчины Буванол (ТУ 6-15-987-76) состоит из дубового экстракта, ортофосфорной кислоты, ацетона и воды. Буванол — жидкость темно-коричневого цвета, поставляется в виде однокомпонентной системы. Срок хранения — 12 месяцев. Модификатор наносят на поверхность установками пневматического распыления валиком или кистью. Предпочтительно втирать модификатор в ржавую мокрую поверхность методом двойной растушевки.

2.11. Модификатор ржавчины П-IT-Ф представляет собой водно-спиртовой раствор смеси двухатомных фенолов и их производных и ортофосфорной кислоты с добавлением ингибиторов, поверхностноактивных и других веществ.

Перед применением продукт разбавляют водой, не содержащей ионов хлора до 40-50% от начального объема. Модификатор можно наносить на влажную поверхность, время сушки 24 часа при температуре 15-20°С.

Хранить и транспортировать модификатор ржавчины П-IT-Ф следует в закрытой металлической таре при температуре не ниже 30°С. Срок хранения — 19 месяцев.

2.12. Состав У-30М (ГОСТ 13489-79) — тиоколовая трехкомпонентная композиция, материал пастообразной консистенции черного цвета на основе низкомолекулярного полисульфидного каучука (жидкого тиокола) с наполнителем — сажей.

В состав У-30М входят 100 массовых частей герметизирующей пасты У-30 (тиокол, наполненный техническим углеродом), 5-7 масс. ч. вулканизирующей пасты N 9, содержащей вулканизирующий агент и пластификатор, 0,1-0,5 масс. ч. ускорителя вулканизации дифенилгуанидина в виде порошка. Их смешивают перед употреблением. Вулканизация происходит без усадок при температуре больше или равной 15°С.

Предназначается для поверхностной и внутришовной герметизации клепаных, сварных, болтовых, фланцевых и других соединений приборов и изделий, работающих в среде воздуха и топлива в интервале температур от минус 60°С до плюс 150°С.

Удельный вес герметизирующего состава — 1,3 г/см.

3. СХЕМЫ ОКРАСКИ

3.1. На поверхность бандажей, соприкасающихся с поверхностью резервуара, наносится герметизирующий состав У-30 М на чистую поверхность или на предварительно обработанную одним из модификаторов ржавчины: П-2Ц, П-IT-Ф, ЭВА-01, ГИСИ, Буванол.

3.2. Наружная поверхность резервуара окрашивается одной из систем, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

Атмосферостойкие покрытия наружной поверхности резервуаров

Подготовка поверхности	Число слоев	Эмаль	Срок службы покрытия, годы, не менее
		марка	число слоев
Опескоструенная	—	ПФ-5135	2	12-15
Грунт*	2	ПФ-5135	2	10-12
Опескоструенная	—	ЭФ-5144	2	9-12
Грунт*	2	ЭФ-5144	2	7-9
Опескоструенная	—	ПФ-115 (белая)	3	7-9
То же	—	АК-1102	3	7-9
«	—	АК-194	3	7-9
«	—	МС-17 (серая)	3	7-9
Модификатор ржавчины**	—	АС-1115	3	7-9
«	1-2	ПФ-115 (белая)	3	5
То же	1-2	АК-1102	3	5
«	1-2	АК-194	3	5
«	1-2	МС-17 (серая)	3	5
«	1-2	АС-1115	3	5
СА-1***	—	БТ-577	2-3	5

ПРИМЕЧАНИЯ: * Грунт ФЛ-03К или 83, или ЭФ-065

** Модификатор ржавчины П-2Ц или П-IT-Ф, или Э-ВА-01 ГИСИ, или Буванол

***СА-1 — порошковая антикоррозийная добавка, вводится в первый слой эмали концентрацией 5% (масс.)

4. ПОДГОТОВКА МАТЕРИАЛОВ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Эмали и грунтовки перед применением (до введения сиккатива) тщательно размешивают до полного исчезновения осадка на дне тары, профильтровывают через два слоя марли.

4.2. В профильтрованную грунтовку и эмаль добавляют при постепенном перемешивании сиккатив N 63 или N 64:

в грунтовку ФЛ-03К — 5% от массы;

в эмаль ПФ-5135 — 3% от массы.

4.3. Эмали и грунтовки следует хранить в герметически закрытой таре в помещении с температурой воздуха не ниже минус 5°С.

4.4. По истечении гарантийного срока хранения грунтовки, эмали и модификаторы ржавчины подлежат переиспытанию по всем показателям технических требований.

4.5. Состав У-30М имеет пастообразную консистенцию. На поверхность изделий наносится шпателем, шприцем, а при разбавлении растворителем — кистью. Соотношение компонентов, входящих в состав У-30М, при нанесении шпателем и кистью приведены в табл. 2.

Таблица 2

Соотношение компонентов, входящих в герметизирующий состав У-30М, при нанесении
шпателем и кистью

Компоненты	Состав для нанесения шпателем	Состав для нанесения кистью
	для герметизации	для ремонта
1. Герметизирующая паста У-30	100	100	100
2. Вулканизирующая паста N 9	5-9	10	5-9
3. ДФГ (дифенилгуанидин)	0,1-0,6	—	0,1-0,6
4. Раствор ДФГ в ацетоне (1:4)	—	5	—
5. Растворитель: смесь ацетона и этилацетата (1:1), циклогексанон, или разбавитель Р-5	—	—	20-50

Жизнеспособность состава при нанесении шпателем 2-9 ч и зависит от партии, дозировки вулканизирующих агентов и условий окружающей среды.

Компоненты необходимо смешивать до получения однородной массы в мешалках или, если навеска не превышает 0,4 кг, вручную шпателем в сухой, чистой металлической, фарфоровой или полиэтиленовой таре.

Жизнеспособность состава для нанесения кистью 2-4 ч и зависит от дозировки агентов, условий окружающей среды и типа примененного растворителя. При использовании высококипящих растворителей (циклогексанона и разбавителя Р-5) состав имеет более длительную жизнеспособность.

Готовят герметизирующий состав следующим образом. В герметизирующую пасту У-30 постепенно при перемешивании вводят необходимое количество растворителя и перемешивают до получения однородной массы. Затем добавляют вулканизирующую пасту № 9, ДФГ и еще раз перемешивают в течение 5 минут.

4.6. Соотношение компонентов при приготовлении атмосферостойких эмалей и жизнеспособность приготовленных смесей указаны в табл. 3.

Таблица 3

Соотношение компонентов для приготовления лакокрасочного материала

Марка эмали	Заданное соотношение компонентов	Марка отвердителя
	основа	пигмент- ная паста	отверди- тель
ПФ-115	100	—	—	—
АК-1102	5	1	—	—
АК-194	7	3	—	—
МС-17	100	—	—	—
ЭФ-5144	100	—	—	—
ПФ-5135	100	—	—	—
АС-1115	100	—	1,2	20% раствор ортофосфорной кислоты в бутаноле

ПРИМЕЧАНИЕ. Жизнеспособность эмалей при 18-22°С составляет 8 час.

4.7. Рабочая вязкость эмалей устанавливается в зависимости от метода нанесения. При необходимости эмали разбавляют растворителями в количестве, указанном в табл. 4.

Таблица 4

Технологические параметры нанесения атмосферостойких покрытий

Материал покрытия	Растворитель	Допускае- мый про- цент разбав- ления от массы материала, %	Метод нанесения покрытия	Рабочая вязкость по ВЗ-4 при 18-23°С, с	Расход на один слой, г/м	Режим сушки каждого слоя при 18-22°С, ч
ПФ-115	Сольвент, уайт-спирит, скипидар	5	краскорас- пыление	28-30	120-150	12
АК-1102	Р-5	5-10	краскорас- пыление	16-25	120-150	1
АК-194	№ 647 или РС	10	краскорас- пыление	20-23	120-150	1
МС-17	Р-5	10	краскорас- пыление	не менее 40	120-150	0,5
ЭФ-5144	ксилол	10	краскорас- пыление	не менее 40	120-150	6
ПФ-5135	уайт-спирит	10	краскорас- пыление	не менее 40	120-150	24
АС-1115	Р-5	10	краскорас- пыление	35-70	120-150	2
ФЛ-03К	ксилол, сольвент каменноуго- льный	10	краскорас- пыление кисть	20-30 40	80-100	12
ЭФ-065	ксилол	10	краскорас- пыление кисть	20-25 60-80	60-120	3

5. НАНЕСЕНИЕ ПОКРЫТИЙ

5.1. Нанесение герметизирующего состава.

5.1.1. Наносить состав разрешается только на поверхность, очищенную до металлического блеска или обработанную модификатором ржавчины.

5.1.2. Перед нанесением состава поверхность должна быть обезжирена в соответствии с ГОСТом 9.402-80. Обезжиривают поверхность бензином «Галоша», затем просушивают на воздухе 10-15 мин., протирают салфетками, смоченными в ацетоне, и высушивают, обдувая сжатым воздухом в течение 10-20 мин.

5.1.3. Состав У-30М можно наносить на поверхность с применением подслоя (герметик ВТУР, клей БЦС, 88-Н или К-50) для увеличения адгезии.

5.1.4. Состав У-30М допускается применять без подслоя. В этом случае его следует наносить на поверхность, предварительно загрунтованную грунтом АЛГ-14 или загрунтованную и окрашенную перхлорвиниловыми эмалями.

5.1.5. Наносить состав можно после обезжиривания при положительной температуре не ранее, чем через 30 минут.

5.1.6. Если после обезжиривания на открытом воздухе пройдет более 6 часов, перед нанесением состава поверхности должны быть повторно протерты ветошью, смоченной ацетоном, а затем чистой сухой ветошью.

5.1.7. Оптимальными условиями выполнения работ по нанесению состава У-30М считается температура воздуха от плюс 15 до 25°С и относительная влажность воздуха не более 80%.

5.1.8. Запрещается наносить состав У-30М при резких перепадах температуры воздуха, когда на окрашиваемой поверхности конденсируется значительное количество влаги, при солнцепеке (температура в тени более 30°С), во время дождя.

5.1.9. На подготовленную поверхность бандажа наносят герметизирующий состав сплошным равномерным слоем толщиной 0,5-0,8 мм.

Выдавленный или нанесенный кистью состав на поверхность резервуара и бандажа разровнять шпателем.

5.1.10. Высушить в течение 24 часов, бандаж «надеть» на резервуар и «затянуть».

5.1.11. Нанести шпателем герметизирующий состав на кромки бандажа для закрытия зазора между бандажом и стенкой резервуара.

5.2. Нанесение лакокрасочных материалов.

5.2.1. Для обеспечения надежной защиты наружных окрашиваемых поверхностей от коррозии и придания теплоотражающих свойств лакокрасочные материалы рекомендуется наносить на поверхность, подготовленную механическим способом или обработанную модификатором ржавчины.

5.2.2. Красить наружную поверхность можно при плюсовой температуре через 30 минут после обезжиривания.

5.2.3. Оптимальными условиями выполнения окрасочных работ для большинства лакокрасочных материалов считаются:

температура воздуха от плюс 15 до 25°С;

относительная влажность воздуха не более 80%.

Допускается проводить окрасочные работы при температуре до плюс 5°С и влажности не более 95%, при этом защитные свойства покрытия снижаются.

5.2.4. Окрасочные работы запрещаются:

при резких перепадах температуры;

когда на окрашиваемой поверхности конденсируется значительное количество влаги;

при солнцепеке (температура в тени 30°С);

во время дождя и тумана.

5.2.5. При сильном ветре (скорость 10-18 м/сек) на открытых поверхностях окраску бандажей допускается выполнять только кистью.

5.2.6. Эмали необходимо наносить ровными и сплошными слоями, без пропусков и потеков.

5.2.7. Очередной слой следует наносить только после высыхания предыдущего покрытия.

5.2.8. Сушка покрытия естественная.

5.2.9. Для улучшения междуслойной адгезии эмалей сушка каждого слоя производится в соответствии со сроками, указанными в таблице 4. Продолжительность сушки каждого слоя эмали не должна превышать сроков, указанных в таблице 4.

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

6.1. Качество нанесенного состава У-30М проверяют как перед вулканизацией, так и после нее.

Проверяют отслаивание материала от защищаемой поверхности внешним осмотром и простукиванием деревянным молоточком. На поверхности герметизирующего покрытия допускаются утолщения в местах стыка резервуара и бандажа.

6.2. В специальном журнале пооперационного контроля нанесения покрытий должны регистрироваться: дата проведения работ, температура, при которой проводились работы, влажность воздуха, продолжительность работ, фактическая продолжительность вулканизации и сушки, отметка о дефектах. Такая регистрация должна проводиться при выполнении каждой технологической операции: очистке от ржавчины, окалины, обезжиривании, нанесении герметизирующего состава и лакокрасочных материалов.

6.3. Качество подготовленных поверхностей контролируется внешним осмотром (визуально).

В спорных случаях выполняют выборочный контроль качества очистки, при этом участок поверхности протирают 10-15% раствором медного купороса. Покраснение поверхности после нанесения медного купороса является признаком полного удаления окалины.

6.4. Степень удаления ржавчины с поверхностей стальных конструкций для изделий, подготовленных для нанесения состава У-30М и лакокрасочных материалов, определяют выборочной контрольной обработкой отдельных участков сухой поверхности проволочной щеткой.

При протирке обработанных мест ветошью на ней не должно быть следов ржавчины.

6.5. При регистрации в журнале работ по нанесению герметизирующего состава и лакокрасочных материалов необходимо проверить их сплошность, однотонность, наличие пропусков, адгезию.

6.6. Сплошность покрытия проверяют дефектоскопом ЛКД-1. Однотонность покрытий проверяют визуально.

6.7. Адгезию нанесенного слоя покрытий проверяют после высыхания методом решетчатого надреза согласно ГОСТу 15140-78. Лезвием безопасной бритвы под углом 90° делают по шесть параллельных надрезов длиной 10-20 мм на всю глубину покрытия. Образуется решетка размером 1Х1 мм для покрытий толщиной менее 60 мкм и 2Х2 мм для покрытий с большей толщиной. Покрытие считается хорошо сцепленным с поверхностью, если образовавшиеся квадратики при легком растирании пальцем не отстают от металла.

При плохой адгезии покрытие необходимо снять, зачистить, обезжирить и снова нанести герметизирующий состав У-30М или лакокрасочный материал.

Текст документа сверен по:
/ Госкомнефтепродукт РСФСР. —
Сборник инструкций по защите
резервуаров от коррозии. Астрахань, 1988

Источник

Версия для печати

10. Требования к нанесению и отверждению ЛКМ

10.1 Общие требования

10.1.1 ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

10.1.2 Применяемые для разбавления ЛКМ растворители должны соответствовать указанным в технической документации на материал.

10.1.3 По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в технической документации на материал.

10.1.4 Высоковязкие эпоксидные и однокомпонентные полиуретановые материалы наносят методом безвоздушного распыления. Кромки, углы, сварные швы, заклепки и т.п. предварительно окрашивают кистью или валиком на их ширину +10 мм с каждой стороны.

10.1.5 При невозможности нанесения ЛКМ на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество слоев и соответствующие требования (п. 11.5.10).

10.1.6 Грунтовки наносят пневматическим или безвоздушным распылением.

10.1.7 При антикоррозионной защите наружной поверхности резервуара запрещается нанесение ЛКМ во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для высыхания покрытия до отлипа согласно п.3.6.1 ГОСТ19007.

10.1.8 В случае угрозы непрогнозируемого выпадения осадков следует создать навес над окрашиваемой поверхностью на время нанесения и отверждения ЛКМ до отлипа согласно п. 3.6.1 ГОСТ19007. При невозможности создания навеса и выпадении осадков, а также при образовании конденсата на поверхности покрытия, не прошедшего отверждение до отлипа, ЛКМ смывают и производят повторное окрашивание с предварительным контролем металлической поверхности на соответствие требованиям раздела 11.4. Если поверхность не соответствует требованиям, производят повторную абразивную очистку.

10.1.9 На покрытие, отвержденное до отлипа, осадки и конденсат не влияют.

10.1.10 Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину мокрой и сухой пленки каждого нанесенного слоя.

10.1.11 Покрывные слои (1 или 2) наносят за один проход.

10.1.12 Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производят согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.

10.1.13 При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности согласно рекомендациям Поставщика ЛКМ.

10.1.14 Время выдержки внутреннего покрытия до эксплуатации после полного отверждения определяется технической документацией на систему покрытия и зависит от условий окружающей среды. При температуре окружающей среды 20⁰С выдержка составляет 7 суток. При более низких температурах время выдержки увеличивается.

10.1.15 После выдержки покрытия согласно п. 10.1.11 производят контроль в соответствии с разделом настоящих Правил.

10.2 Требования к нанесению ЛКМ на наружную поверхность резервуаров

10.2.1 ЛКМ наносят на наружную поверхность резервуара, трубопроводы и конструкции в пределах каре, а также на верхнюю часть плавающей крыши и верхнюю часть боковой поверхности резервуара в соответствии с требованиями раздела 10.1 настоящих Правил.

10.2.2 При производстве окрасочных работ на действующих резервуарах должно строго соблюдаться требование, указанное в п. 8.2.2.1 и 13.1.4.

10.3 Требования к нанесению ЛКМ на внутреннюю поверхность резервуаров

10.3.1 Покрытия нормального и усиленного типа

10.3.1.1 Покрытия нормального и усиленного типа наносят в соответствии с требованиями раздела 10.1.

10.3.2 Покрытия особо усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ, усиленных стекломатами

10.3.2.1 Нанесение покрытия особо усиленного типа осуществляют в соответствии с руководящим документом «Использование толстопленочных эпоксидных покрытий, усиленных стекловолокном, для защиты внутренних поверхностей днища и первого пояса резервуаров для нефти и нефтепродуктов», являющимся Дополнением к РД-08-95-95 «Положение о системе технического диагностирования сварных вертикальных цилиндрических резервуаров для нефти и нефтепродуктов». Данное Дополнение и Изменение № 1 согласовано Госгортехнадзором России письмом № 10-03/409 от 01.06.2000 г. и введено в действие с 01.06.2000 г.

10.3.2.2 Толщина и качество эпоксидного покрытия, усиленного стекловолокном, зависят от соблюдения нормы расхода эпоксидного ЛКМ и стекловолокна при нанесении каждого слоя. Нормы определены технической документацией на систему покрытия.

10.3.2.3 Эпоксидное покрытие, усиленное стекломатами, состоит из грунтовочного слоя, нанесенного на подготовленную металлическую поверхность, и 2-3 слоев эпоксидного состава, не содержащего растворитель, с промежуточной прокладкой стекломатами.

10.3.2.4 Эпоксидный грунтовочный слой наносят методом распыления в 1 слой толщиной, соответствующей требованиям технической документации. Интервал между подготовкой поверхности и нанесением грунтовки выбирается в соответствии с пунктом 8.1.8.

10.3.2.5 Отверждение грунтовочного слоя производят в соответствии с режимами, приведенными в технической документации на материал.

10.3.2.6 Выравнивание неровностей, соединений, сглаживание сварных швов и мест «стенка-днище» производят вручную при помощи шпатлевки с наполнителем. Шпатлевку с наполнителем готовят из эпоксидного состава (без растворителя), применяемого для толстопленочного покрытия, с добавлением специального наполнителя.

10.3.2.7 Эпоксидный ЛКМ наносят валиком или безвоздушным распылением, в соответствии с технической документации на систему покрытия.

10.3.2.8 Маты из рубленого стекловолокна должны соответствовать по весу требуемому показателю — 300 г/м². Маты укладывают с 50%-ным нахлестом.

10.3.2.9 На уложенные стекломаты наносят слой эпоксидного ЛКМ валиком или безвоздушным распылением.

10.3.2.10 Прикатывание поверхности игольчатым валиком для удаления воздуха к наружным краям мата.

10.3.2.11 Отверждение первого слоя покрытия производят при температуре окружающего воздуха согласно техническим требованиям на применяемый материал. Время отверждения должно соответствовать требованиям технической документации на применяемый материал.

10.3.2.12 Нанесение второго слоя покрытия, усиленного стекломатами, производят в соответствии с п.п. 10.3.2.7-10.3.2.11.

10.3.2.13 После отверждения второго усиленного слоя наносят слой эпоксидного ЛКМ по п.10.3.2.7.

10.3.2.14 Нанесение (приклеивание) стеклопрокладки — 30 г/м².

10.3.2.15 Нанесение покрывного слоя эпоксидного ЛКМ валиком или безвоздушным распылением.

10.3.2.16 Отверждение системы покрытия и промежуточных слоев производят в соответствии с режимами, определяемыми технической документацией на систему покрытия.

10.3.2.17 Для предотвращения риска просачивания хранящихся в резервуаре продуктов под покрытие, усиленное стекловолокном, необходимо соблюдать следующие требования при его нанесении на первый пояс резервуара:

второй слой стекломата укладывают выше первого на 50 мм;
слой стеклопрокладки 30 г/м² укладывают на 50 мм выше первого слоя стекломата;
покрывной слой эпоксидного ЛКМ (п. 10.3.2.15) наносят с перекрытием слоя стеклопрокладки на 50мм.

10.3.3 Покрытия особо усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ, усиленных рубленым стекловолокном

10.3.3.1 Эпоксидное покрытие, усиленное рубленым стекловолокном, состоит из грунтовочного слоя, слоя эпоксидного ЛКМ, нанесенного одновременно с рубленым стекловолокном, и покрывного слоя.

10.3.3.2 Нанесение и отверждение грунтовочного слоя производят в соответствии с п. 10.3.2.4 и 10.3.2.5 настоящих Правил.

10.3.3.3 Шпатлевание металлической поверхности производят в соответствии с п. 10.3.2.6.

10.3.3.4 Промежуточный слой эпоксидного ЛКМ с рубленым стекловолокном наносят специальной установкой с тройным соплом. Установка обеспечивает раздельную подачу основы и отвердителя в блок смешения. Стекловолокно автоматически измельчается. В процессе нанесения достигается эффективное соединение распыляемого эпоксидного материала с частицами стекловолокна.

10.3.3.5 Отверждение промежуточного слоя производят в соответствии с режимами, указанными в технической документации на систему покрытия.

10.3.3.6 Шлифование поверхности для удаления выступающих частиц стекловолокна.

10.3.3.7 Нанесение покрывного слоя эпоксидного материала.

10.3.3.8 Отверждение в соответствии с режимами, приведенными в технической документации.

10.4 Устранение дефектов покрытия

10.4.1 При наличии отдельных дефектов, имеющих суммарную площадь менее 15 % от общей площади покрытия внутренней или наружной поверхности, покрытие на этих участках следует удалить механическим способом, поверхность зачистить механическим способом до металлического блеска, при необходимости обезжирить и нанести ЛКМ по технологии, соответствующей технологии нанесения основного покрытия.

10.4.2 При наличии дефектных участков с суммарной площадью более 15% покрытие на внутренней и наружной поверхности полностью удаляют и производят повторную окраску согласно настоящей инструкции, включая подготовку поверхности.

10.4.3 При выявлении пор и низкой толщины покрытия поверхность зачищают для придания шероховатости, удаляют пыль и наносят ЛКМ.

10.4.4 Основными дефектами толстопленочного эпоксидного покрытия, усиленного стекломатами, являются воздушные пузыри, возникающие вследствие некачественного выполнения операции прикатывания и недостаточная толщина покрытия. Устранение этих дефектов производят следующим образом:

устранение воздушных пузырей производят путем их вскрытия и заполнения пустот эпоксидным составом с рубленым стекловолокном по технологии нанесения основного покрытия.
при недостаточной толщине покрытия поверхности придают шероховатость, очищают от пыли и наносят эпоксидный состав с рубленым стекловолокном.

10.4.5 Основным дефектом покрытия, усиленного рубленым стекловолокном, является выступание над поверхностью покрывного слоя частиц стекловолокна. Этот дефект снижает барьерные свойства покрытия. Для его устранения следует произвести повторное шлифование поверхности, нанесение и отверждение покрывного слоя (п.п.10.3.3.6 — 10.3.3.8).

10.4.6 Толщина покрытия в зоне ремонта должна быть ровна толщине основного покрытия.

<< назад / к содержанию Правил / вперед >>

Источник

Инструкция по окраске наружной поверхности резервуаров с нефтепродуктами

Получить бесплатно

Текст
Оглавление
Примечания
Ссылается на
На него ссылаются

ИНСТРУКЦИЯ

по окраске наружной поверхности резервуаров со светлыми нефтепродуктами

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.2. Инструкция разработана на основе:

Скачать документ нельзя
Можно заказать Бесплатно! 1 документ

Международные и зарубежные стандарты ( ASTM, ISO, ASME, API, DIN EN, BS EN, AENOR и др.) не предоставляются в рамках данной услуги. Каждый стандарт приобретается платно с учетом лицензионной политики Разработчика.

Получить бесплатно

или посмотрите возможности крупнейшей электронной библиотеки «Техэксперт» — более 8 000 000 документов!

Заказать бесплатную демонстрацию

! После демонстрации Вы получите бесплатный доступ к базе данных «Информационный указатель стандартов» или к информационному каналу «Реформа технического регулирования», куда включены не только новые технические регламенты, но также их проекты — предстоящие изменения в области технического регулирования. Ни в одной другой базе данных этого нет!

Подписка на полную версию «Указателя стандартов» через ФГУП «Стандартинформ» стоит 20 000 рублей.

При заказе демонстрации Вы получите доступ к его электронной версии совершенно бесплатно!

Источник

19.09.2018

1.1 Резервуары эксплуатируются в промышленной атмосфере различных климатических зон: умеренного, умеренно-холодного и холодного климатов.

1.2 Коррозионная активность окружающей среды определяется комплексным воздействием на антикоррозионное покрытие следующих факторов: температуры и относительной влажности воздуха, солнечной радиации, суточным перепадом температур, образованием конденсата на поверхности резервуара, наличием загрязнений в атмосфере (диоксид серы и другие коррозионно-активные газы). В отдельных регионах возможно также механическое истирающее воздействие твердыми частицами (например, песком), переносимыми ветром. Температура эксплуатации наружного покрытия составляет -60.. .+80°С.

1.3 Условия эксплуатации резервуаров для хранения нефти разделяют по следующим категориям атмосферной коррозионной активности (ИСО 12944-1):

— С3 (средняя) — промышленная атмосфера зон умеренного и холодного климатов вдали от рек и морей (скорость коррозии стали составляет не более 0,1 мм/год);
— С4 (высокая) — промышленная атмосфера зон умеренного и холодного климатов вблизи рек и других водоемов с пресной водой или незначительной засоленностью (скорость коррозии стали составляет от 0,1 до 0,3 мм/год);
— С5-М (очень высокая, морская) — прибрежные области с большой засоленностью, морская атмосфера (скорость коррозии стали составляет более 0,1 мм/год).

2 Технические требования к ЛКМ и системам лакокрасочных покрытий для наружной поверхности резервуаров

2.1 Наружное покрытие резервуаров должно обеспечивать антикоррозионную защиту резервуара в промышленной атмосфере макроклиматических зон умеренного и холодного климата.

2.2 Покрытие должно быть устойчивым к изменению геометрических параметров конструкции резервуара.

2.3 Покрытие должно быть стойким к кратковременному воздействию хранящегося в резервуаре продукта на случай облива наружной поверхности в процессе эксплуатации резервуара, стойким и химически нейтральным к моющим средствам.

2.4 Толщина покрытия должна соответствовать номинальной толщине в соответствии с технической документацией на данную систему покрытия.

2.5 Поверхность покрытия должна быть однородной, иметь низкое грязеудержание.

2.6 Цвет покрывного ЛКМ наземного резервуара должен быть светлым.

2.7 Покрытие должно быть устойчивым к нагрузкам, возникающим в результате суточных перепадов температур и перепадов температур в процессе эксплуатации.

2.8 Покрытие должно быть сплошным для обеспечения барьерного эффекта.

3 Антикоррозионные покрытия для наружной поверхности резервуаров

3.1 Покрытия для антикоррозионной защиты наружной поверхности резервуаров представляют собой комплексные системы покрытий, состоящие из одного или нескольких слоев ЛКМ различных классов: эпоксидных, полиуретановых и других.

3.2 Для антикоррозионной защиты наружной поверхности резервуаров используют 2 вида покрытий:

— системы покрытий с грунтовками, содержащими цинк;
— системы покрытий с грунтовками, содержащими прочие антикоррозионные пигменты и наполнители.

3.3 Системы покрытий могут быть комбинированными, т.е. включать ЛКМ на основе различных видов материала. В комбинированных системах покрытий, включающих эпоксидные и полиуретановые ЛКМ, эпоксидные ЛКМ используют только в качестве грунтовочных и промежуточных слоев, отделочный верхний слой выполняют материалом на основе полиуретановых материалов.

3.4 Системы покрытий с цинксодержащими грунтовками используют для антикоррозионной защиты в тех случаях, когда нет возможности произвести оцинковку поверхности резервуара.

4 Типовая технологическая схема процесса антикоррозионной защиты наружной поверхности резервуара

4.1 Антикоррозионная защита резервуаров ЛКП производится в следующей последовательности:

— подготовка резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите;
— подготовка металлической поверхности резервуара перед окрашиванием;
— окраска наружной поверхности резервуара, включая верхнюю поверхность плавающей крыши, верхний пояс резервуара с плавающей крышей, конструкции и трубопроводы в пределах каре;
— отверждение покрытия;
— контроль качества покрытия;
— устранение дефектов покрытия.

На всех стадиях технологического процесса осуществляют пооперационный контроль.

5 Выбор системы покрытия для наружной поверхности резервуара

1 Выбор системы покрытия для антикоррозионной защиты наружной поверхности резервуара определяется следующими факторами:

— состоянием резервуара;
— категорией атмосферной коррозионной активности;
— применяемой грунтовкой;
— суммарной толщиной покрытия;
— необходимым сроком службы.

6 ПОКРЫТИЯ ДЛЯ ВНУТРЕННЕЙ И НАРУЖНЕЙ ПОВЕРХНОСТЕЙ РЕЗЕРВУАРОВ

6.1 Технические требования к внутреннему покрытию резервуаров

6.1.1 Степени агрессивного воздействия сред разделяют на:

— слабоагрессивные;
— среднеагрессивные;
— сильноагрессивные.

6.1.2 Внутреннее покрытие резервуаров должно обладать стойкостью к хранящимся в резервуаре продуктам.

6.1.3 Покрытие должно быть устойчивым к изменению геометрических параметров конструкции резервуара в процессе его эксплуатации.

6.1.4 Покрытие должно быть устойчивым к нагрузкам, возникающим в результате суточных перепадов температур и перепадов температур в процессе эксплуатации.

6.1.5 Толщина покрытия должна соответствовать номинальной толщине в соответствии с технической документацией на данную систему покрытия.

6.1.6 Покрытие должно иметь прочное сцепление с металлической поверхностью.

6.1.7 Поверхность покрытия должна быть однородной и легко поддаваться очистке от хранящегося в резервуаре продукта перед проведением осмотров.

6.1.8 Покрытие должно быть сплошным для обеспечения барьерного эффекта.

6.1.9 Удельное объемное сопротивление покрытия не нормируется.

6.2 Типы антикоррозионных покрытий для наружней поверхности резервуаров

6.2.1 Для антикоррозионной защиты наружней поверхности резервуаров используют покрытия нормального, усиленного и особо усиленного типа. Все покрытия разделяются на 5 групп:

— № 1 — покрытия нормального типа на основе эпоксидных ЛКМ суммарной толщиной до 300 мкм;
— № 2 — покрытия нормального типа на основе однокомпонентных полиуретановых ЛКМ толщиной 200-500 мкм;
— № 3 — однослойные покрытия усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ с высоким содержанием сухого остатка толщиной 500-600 мкм;
— № 4 — покрытия особо усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ с высоким содержанием сухого остатка, армированные стекломатами;
— № 5 — покрытия особо усиленного типа на основе эпоксидных ЛКМ с высоким содержанием сухого остатка, армированные рубленым стекловолокном.

6.2.2 Покрытия нормального типа №№ 1 и 2 применяют при слабоагрессивных условиях эксплуатации для защиты всей поверхности, как вновь строящихся резервуаров, так и резервуаров, прошедших текущий или капитальный ремонт. При средне- и сильноагрессивных условиях эксплуатации применяют покрытия №№ 3 … 5 для защиты поверхностей при средне- и сильноагрессивных условиях эксплуатации, особенно при возможности коррозионных поражений днища со стороны основания.

Покрытия, армированные рубленым стекловолокном, применяют также для защиты крыши при сильноагрессивных условиях эксплуатации.

6.2.3 Покрытия особо усиленного типа применяют как для защиты вновь строящихся резервуаров, так и для восстановления резервуаров, выведенных в ремонт, что позволяет сократить объемы предварительно выполняемых ремонтных работ.

6.3 Выбор схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуара

6.3.1 Антикоррозионная защита внутренней поверхности резервуара и конструкционных элементов, находящихся внутри резервуара, может выполняться как одной, так и несколькими системами покрытий различного типа по высоте резервуара.

6.3.2 Выбор схемы антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуара и его конструкционных элементов производится с учетом следующих факторов:

— типа резервуара;
— состояния резервуара;
— условий эксплуатации;
— результатов диагностики резервуара, находящегося в эксплуатации;
— необходимого срока продления службы резервуара, находящегося в эксплуатации;
— химической нейтральности к средствам пенотушения.

6.3.3 При возможности хранения в резервуаре нескольких видов нефти с различной степенью агрессивности выбор покрытий производят для наибольшей степени агрессивности.

6.4 Типовые технологические схемы процесса антикоррозионной защиты внутренней поверхности резервуара

6.4.1 Антикоррозионная защита внутренней поверхности резервуаров лакокрасочными покрытиями производится в следующей последовательности:

— подготовка резервуара к проведению работ по антикоррозионной защите;
— подготовка металлической поверхности резервуара перед окраской;
— окраска внутренней поверхности резервуара, включая элементы конструкций и трубопроводы внутри резервуара;
— отверждение покрытия;
— контроль качества покрытия;
— устранение дефектов покрытия.

На всех стадиях технологического процесса осуществляют пооперационный контроль.

6.4.2 Антикоррозионную защиту производят в соответствии с типовыми технологическими схемами, каждая из которых объединяет несколько типов покрытий (см. таблицу 1).

Таблица 1

Типовые технологические схемы и типы применяемых покрытий

№ типовой технологической схемы	Типы применяемых покрытий
1	Покрытия нормального и усиленного типа (№ 1, 2, 3)
2	Покрытия особо усиленного типа (№ 4, 5)

6.5 Последовательность проведения работ по антикоррозионной защите внутренней поверхности резервуара покрытиями различного типа

6.5.1 Общие положения

6.5.1.1 Для предотвращения повреждения покрытия в процессе антикоррозионной защиты должно соблюдаться общее требование при производстве работ: подготовка поверхности и окраска производятся поэтапно с учетом производительности оборудования и жизнеспособности двухкомпонентных ЛКМ.

6.5.1.2 Особенности защиты резервуаров разной конструкции обусловлены наличием понтона или плавающей крыши и применением для защиты днища и первого пояса покрытий особо усиленного типа.

6.5.2 Резервуары со стационарной крышей (РВС)

6.5.2.1 При использовании схемы без усиления защиты днища и первого пояса внутреннюю поверхность окрашивают полностью.

6.5.2.2 При усилении защиты днища и первого пояса следует применять следующую схему антикоррозионной защиты:

— крышу, боковую поверхность, за исключением первого пояса на всю высоту +100 мм, и металлоконструкции, расположенные выше 1 пояса +100 мм, защищают покрытиями нормального или усиленного типа (при сильноагрессивных условиях эксплуатации крышу и верхний пояс на всю высоту +100 мм защищают покрытием особо усиленного типа, армированным рубленым стекловолокном);
— первый пояс на всю высоту +100 мм, трубопроводы и металлоконструкции в пределах этой зоны, днище — покрытие особо усиленного типа.

6.5.3 Резервуары со стационарной крышей и понтоном (РВСП)

6.5.3.1 В резервуарах типа РВСП средние пояса в зоне движения понтона не окрашиваются.

6.5.3.2 Понтон, выполненный из алюминия, антикоррозионной защите не подлежит.

6.5.3.3 При использовании схемы без усиления защиты днища и первого пояса внутренняя поверхность, за исключением средних поясов в зоне движения понтона, подлежит антикоррозионной защите в последовательности: крыша, верхний пояс, верхняя и нижняя поверхность и борта стального понтона, первый пояс, трубопроводы и металлоконструкции внутри резервуара и днище.

6.5.3.4 При усилении защиты днища и первого пояса следует применять следующую схему антикоррозионной защиты резервуара:

— крышу, верхний пояс, верхнюю, нижнюю поверхности и борта стального понтона, металлоконструкции, расположенные выше 1 пояса +100 мм, защищают покрытиями нормального или усиленного типа (при сильноагрессивных условиях эксплуатации крышу защищают покрытием особо усиленного типа, армированным рубленым стекловолокном);
— первый пояс на всю высоту +100 мм, опорные стойки понтона и трубопроводы в пределах этой высоты, днище — покрытием особо усиленного типа.

6.5.3.5 Антикоррозионную защиту крыши и верхнего пояса производят до монтажа алюминиевого понтона.

H1 заголовок :
Покрытия для резервуаров

Источник

Окраска резервуаров теплоотражающими красками

Для снижения нагревания резервуаров солнечными лучами они окрашиваются красками светлых тонов, обладающих высокой степенью теплового отражения.

Это наиболее простой и доступный способ борьбы с потерями нефти и нефтепродуктов от испарения, не требующий больших капитальных затрат и доступен для применения в любых климатических условиях. С повышением лучеотражающей способности резервуара колебания температуры газового пространства и поверхности нефтепродукта уменьшаются. При этом эффективность окраски для борьбы с потерями зависит от суточного перепада температуры, чем выше этот перепад, тем выше эффективность.

Исследования, проведенные по определению отражающей способности поверхности резервуаров, окрашенной в разные цвета, дали следующие результаты, которые показаны в таблице.

Показатели отражающей способности и экономической эффективности окраски резервуаров

Цвет окраски резервуара	Отражающая способность, %	Коэффициент увеличения потерь при «малых дыханиях»
Зеркальная	100	1
Белая	90	1,1
Светло-кремовая	88,5	1,15
Светло-розовая	86,5	1,35
Голубая	85	1,5
Светло-зеленая	78,5	1,63
Алюминиевая (новая)	67	1,67
Светло-серая	57	1,73
Серая	47	1,83
Неокрашенная	10	1,9
Черная	0	2
*Примечание:* Поверхность резервуара, окрашенная алюминиевой пудрой, со временем теряет отражающую способность, которая снижается до 35,5%.

Сравнительные показатели потерь бензина.

Из данных таблицы видно, что белая окраска обладает наибольшей лучеотражающей способностью. Наилучшим красителем является двуокись титана, к которой добавляется растворитель. Сохранность эффективности белой окраски резервуаров достигает до 4-х лет, алюминиевой 2—3 года. Окраска в белый цвет считается более экономичной. Ее применение целесообразно для резервуаров с нефтепродуктами, упругость паров которых превышает 280 мм рт. ст. Также при применении белой окраски резервуаров значительно снижаются потери от «малых дыханий». Например, по сравнению с алюминиевой окраской потери сокращаются в 1,7 раза. В таблице приведены результаты научных исследований по потерям бензина при применении двух наиболее ходовых красок — алюминиевой и белой.

Показатели потерь бензина в РВС-5000 при применении различных видов красок	Единица измерения	Регионы страны
	Санкт-Петербург	Москва	Астрахань
Годовые потери при покрытии:
-алюминиевой краской	т	18,1	27,6	51
-белой эмалью ПХВ-1	т	13,3	19,2	37
Снижение потерь	т	4,8	8,4	!4

Срок службы и эффективность окраски зависят от вида и качества растворителя; климатических условий, от качества очистки от ржавчины окрашиваемой поверхности; от вида грунтовки; способа нанесения окраски. Грунтовка на основе эпоксидных соединений более стойкая и долговечная. Однако необходимо учитывать при выборе грунтовки и краски их совместимость. При окраске поверхности валиками окрасочный слой получается более однородным и прочным, по сравнению с применением краскопультов с воздушным распылением или щеток. Хорошие результаты получаются при применении краскопультов с механическим распылением.

При эксплуатации резервуарных парков широко применяется краска на основе алюминиевой пудры. Ниже приводится состав краски и расход материалов на окраску резервуаров в кг на 100 м² окрашиваемой поверхности:

Рецепт №1:

Алюминиевая пудра —…………………..5 кг

Лак № 177 (битумный) —……………….16,5 кг

Скипидар или [бензин, уайт-спирит]-…..3,1 кг

Рецепт №2

Алюминиевая пудра —…………………………………. 4,5 кг;

Олифа —…………………………………………………………. 22,5 кг.

Для резервуаров с плавающими крышами и понтонами выбор цвета окраски не имеет существенного значения, поскольку суточные колебания температуры практически не влияют на потери. Краску для них необходимо подбирать с учетом экономических и практических соображений: срока службы, стоимости и надежности защиты металла от коррозии.

Резервуары, работающие при повышенном давлении, и резервуары, включенные в газоуравнительную систему, целесообразно окрашивать в белый или алюминиевый цвет. При такой окраске уменьшается избыточное давление в резервуарах и сокращаются потери нефтепродуктов от «малых дыханий» и необходимый объем газосборника.

Источник